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目前，石化行业的碱渣废水处理方法主要有直接处理法、化学处理法和生物氧化法。直接处理法有出售、稀释、深井注入和焚烧处理等方法，其中以焚烧法为主，直接处理法容易出现污染转移（大气）或转嫁（其他地方），故受到yi定限制。化学处理法通常采用湿式空气氧化技术（wao），即在150～200℃，1.5～10mpa的条件下，利用yang气直接氧化去除碱渣中的liu化物，达到碱渣预处理的目的。焚烧和湿式催化氧化都是投资、运行费用非常高的处理技术。相比之下，采用生化技术进行处理，其投资、运行费用都只有湿式催化、焚烧法的几分之一或者几十分之一，运行管理简单，处理效果稳定。生物氧化法是采用先将碱渣进行适度的稀释（10～20倍），控制liu化物在1000～3000mg。l-1，并中和后，利用特殊的生物反应器，使liu细菌在生物反应器中形成生物氧化床，通过生物的作用利用空气中yang气氧化liu化物和酚，从而达到碱渣预处理的目的。生物氧化方式相比具有较好的技术经济价值，而内循环固定生物氧化床技术即irbaf处理工艺是针对石油炼制和石油化工产品精制过程中产生的废碱渣（汽油、柴油、液态烃等碱渣）开发，大幅度减轻污水处理场的进水负荷，能够有效地氧化处理催化汽油废碱液、液态烃废碱液等高浓度废水，保证了现有污水处理系统的正常运转和达标排放。
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厌氧(uasb)— — 好氧(tf)法：
厌氧处理 来自车间的废水经下水道先进入调节池，进行水质水量的调节．在水温低时进行加温．以满足uasb的进水要求。
好氧处理 厌氧出水不能达到i级排放要求，利用好氧(tv法)进一步处理。tf池内填加无机固体活性生物填料．通过自动旋转布水器将厌氧出水均匀地洒布在tf池填料表面，利用自然通风进行供氧。tf出水部分进行回流，以保证水力负荷及布水器转速的需求。
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离心机本身的缺陷及解决方法 润滑油的冷却问题润滑油系统的不足主要表现为轴承回油温度较高。当冷却循环水温度为25℃时,回油温度(差速器端)为62℃,轴承温度为70～72℃。从轴承的使用条件和润滑油的使用条件来说,是不利于机器的稳定运行的。供方使用说明书要求回油温度≤68℃,冷却水温度≤26℃。在使用循环水的条件下,高温天气(水温≥26℃)显然无法达到供方这一要求。高温天气时,回油温度高,此时油温保护容易动作,造成离心机跳车,被迫提高系统温度上限,超温使用,给机器的安全、长周期运行埋下隐患。 造成这一缺陷的主要原因是卧螺离心机轴承负荷较ｌｗ520离心机大,热负荷高,而供方仅对油站系统增加了冷却盘管(置于油箱内),使冷却器冷却负荷偏低。向供方反映生产中的这一情况,建议增加冷却盘管的换热面积,同时为了维持正常生产,采用了以下的措施来克服这一缺陷: (1)采用正品专用润滑油,严格按照要求定期更换相应牌号的润滑油,夏季高温季节生产时缩短油站润滑油的更换周期,确保润滑油的润滑品质。 (2)气温特别高时对油冷器通低温一次水,保证冷却负荷,秋季气温降低时及时对油冷器进行酸洗,清除列管壁上的结垢。
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钻井泥浆处理过程使用离心机工作可靠、寿命长。离心机的关键部件螺旋推进器，用加厚钢板精工制造，表面耐磨层厚度比原来厚一倍，并在其表面喷涂碳化钨。确保离心机超长寿命使用。主轴承采用进口高质量轴承，差速器采用高精度硬齿面齿轮传动。这些措施，使离心机成为一种极为“皮实”的设备，适应钻井现场的恶劣工况。钻井泥浆处理离心机已应用于石油、化工、食品、回收重晶石、环保等需要固液分离的领域，能够完成固相脱水，液相澄清，液-液-固三相分离，粒度分级等分离过程。
钻井泥浆处理的离心机是针对石油钻井液的特点，设计的固液分离专用设备，可在全速运转下完成进料、离心沉降、卸料等各道工序，主要用于回收重晶石，清除细小固体，降低钻井液的固体含量，控制钻井液的密度、粘度，保证钻井液的性能以及对快su钻井均有重要作用。
离心机利用离心沉降原理对钻井悬浮液进行分离，悬浮液由进料管经螺旋推料器中出液孔进入转鼓，在离心力的作用下固相颗粒被推向转鼓内壁，通过螺旋推料器上的叶片推至转鼓小端排渣口排出，液相则通过转鼓大端的溢流孔溢出。如此不断循环，以达到连续分离的目的。
此外，钻井泥浆处理离心机的除砂效果好。经过大量现场试验，钻井泥浆处理离心机的沉降区参数和加料方式进行了优化设计，使离心机的除砂效果大大增强。振动低、噪声小。通过提高钻井液离心机转动部分的加工精度和动平衡精度，使离心机的振动、噪声降到了极低的水平。
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